01原材料進貨檢驗規程
1 總則
1.1 適用范圍
本規程適用于本公司產品中使用的標準件，液壓元件，電器元件、原材料和輔助材料的進貨檢驗。
1.2 檢測設備：綜合試驗臺，盒尺、卡尺。
注：檢測所使用的計量器具必須經過檢定合格，且在有效期內。
2 檢測方法
元件、材料進貨后應置于“待檢區”內，采購人員填寫《采購產品驗收單》與元件、材料一起交檢。
2.1 各電器元件通用檢驗
2.1.1電器元件均為合格供方之產品，確需選用非合格供方的產品時，應有生產供應部批準的《物資購置申請》；應有合格證或檢測證明；涉及強制認證的產品必須有CCC標志。
2.1.2 采購的電器元件其型號、規格、數量應符合采購文件的要求。
2.1.3 被檢驗之電器均應有無任何機械破損；零件、螺釘、螺母、墊片齊全；黑色金屬均有良好的鍍層或被復層，無霉點和生銹現象。
2.2 原材料檢驗
2.2.1 檢驗項目為外觀、合格證或檢測證明、規格和幾何尺寸。
2.2.2 檢驗要求
a. 外觀光潔無銹、表面平整無開裂等不良情況。
b. 有合格證或檢測證明。
c. 規格和幾何尺寸經驗證符合要求。
2.3 輔助材料檢驗
2.3.1 檢驗項目為外觀、包裝、合格證。
2.3.2 檢驗要求
a. 外觀要求無明顯的缺陷。
b. 外包裝完好、無破損。
c. 有合格證或檢測證明。
3.2 判定方法
3.2.1 逐個檢驗時發現的不合格品，則將檢驗到的不合格品退貨。
3.2.2抽樣檢驗發現超過不合格數量時，加倍抽檢；再次超過不合格數量時，判為此批不合格；按不合格品處理流程處理。
3.2.3經長期使用證明產品質量穩定，商業信譽較高的供方經評定和質量負責人書面批準，可降低抽樣比例甚至免檢。
4 檢測結果
4.1 通過驗證、檢查或試驗做出“合格”或“不合格”的判定，如實填寫檢驗記錄。
4.2對判定為合格的元件和材料，檢驗員應填寫《采購產品驗收單》并簽字或加蓋檢驗員印章。入庫存放并納入庫房管理。技術質量部在保存期內保管《采購產品驗收單》。
4.3對判定為不合格的元件和材料，檢驗員應予標識并單獨存放于“不合格”區域內；詳細記錄不合格原因和數量；及時通知生產供應部與供方退貨或換貨。
4.4 易發生混淆時，檢驗員應作好檢驗狀態標識。
4.5 為維護企業信譽，保證產品質量，無論出現何種情況對電器元件和材料不允許緊急放行。
02產品檢驗規程
1 總則
1.1 適用范圍
本規程適用于本企業產品的過程的檢驗。
1.2 制定依據：產品標準、生產圖紙、顧客要求等。
1.3 對本規程的特殊說明
a. 焊接加工是特殊生產過程，其加工中的工藝執行情況對產品質量影響較大，但又不能完全用事后檢驗判定，因此對該過程按《特殊過程確認辦法》確認。
b. 檢驗人員應到作業現場進行巡檢、抽檢，檢查設備狀態和工藝執行情況，保證加工質量持續、穩定、可靠。
c. 當焊接加工委托供方進行時，應按《采購控制程序》對其進行考查和評價；簽訂《委托加工單》，明確技術和質量要求；并執行1.3 b.的規定。
d. 產品的零部件由操作者在《流程卡》上簽名，并進行自檢，經檢驗員驗證合格后轉入下過程；發現不合格按《不合格品控制程序》處置；零部件加工過程中檢驗員應進行巡檢，及時發現和處置不合格。
2 量具
卡尺、角尺、盒尺、鋼板尺、塞尺等。
3 檢測項目及要求
3.1 檢驗員對產品質量逐件（臺）進行測量和檢查。
3.2 對圖紙、工藝完全相同，結構簡單，批量較大的產品，按表1規定的比例進行抽樣檢驗；發現不合格時，加倍抽檢；再次發現不合格時，應逐臺進行檢驗。
表1 產品檢驗抽檢比例
|
批 量 范 圍 |
樣 本 大 小 |
|
1～10 |
逐件（臺）檢驗 |
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11～100 |
20% |
|
＞100 |
15% |
3.3 鈑金結構檢測項目及要求
3.3.1 檢驗員直觀檢查焊縫形狀、位置是否符合圖紙、工藝要求；焊接引起的局部變形是否磨平；焊口不得有咬邊、燒穿、焊瘤、漏焊、夾渣、氣孔和裂紋等缺陷，藥皮應清理干凈。
3.3.2 用盒尺等測量外形尺寸，其公差應符合圖紙的規定。
寬度及深度測量前后兩面，上中下三點，高度測量四角；尺寸偏差按最大者計算。
3.4 涂裝檢測項目及要求
3.4.1 檢驗員應核對產品涂裝顏色是否符合顧客要求。
3.4.2 在光線充足的條件下，距離產品1米觀看箱體外露表面，顏色應均勻、平整，無皺紋、流痕、氣泡、虛噴、漏噴等現象；同一組合的產品，顏色一致不應有明顯的色差和反光；
3.4.3 到作業現場巡檢，檢查操作是否符合加工工藝的各項規定。
3.4.4 當涂裝材料變動導致加工工藝改變，可能對產品質量造成不利影響時，應將樣板送交檢測機構進行附著力、柔韌性、沖擊力等方面的檢測，以判斷工藝和質量的符合性。
4 檢驗結果
4.1 檢驗結果滿足規定時判為合格，否則為不合格。
4.2 檢驗員將檢驗情況填寫在《檢驗記錄》上，合格品轉入裝配過程，不合格品按8.3《不合格品控制程序》通知辦理返工、返修、讓步使用或報廢手續。
4.3 返工、返修后的產品必須經過重新檢驗。
4.4 檢驗部門在規定期限內保存檢驗記錄。
03包裝檢驗規程
1 總則
1.1 適用范圍
本規程適用于本企業產品的包裝檢驗。
1.2 制定依據： GB191-90《包裝儲運標志》
2 檢驗規則
2.1 包裝前對產品的清潔度進行檢查
2.1.1 檢查產品表面及內部有無灰塵和污物。
2.1.2 檢查產品內部有無雜物及散落的標準件等。
2.2 檢查包裝資料及備品備件
2.2.1 檢查隨機文件（包括：產品證明書、圖紙資料、產品使用說明書、裝箱單等）是否齊全。
2.2.2 檢查備品備件及產品附件是否齊全。
2.3 檢查包裝材料是否符合要求
2.3.1 檢查包裝材料有無缺損。
2.3.2 檢查材料規格是否正確，防雨措施是否完善。
2.4檢查包裝過程是否符合工藝
2.4.1 檢查產品在包裝時是否碰撞、劃傷。
2.4.2 檢查包裝好的產品在箱內是否移動。
2.4.3 采用木箱包裝時，檢查所釘全部鐵釘有無中途彎曲或露尖。
2.4.4 出口產品的全木包裝應檢查包裝釘板時板與板之間的縫隙是否小于3mm。
2.4.5檢查箱體有無破漏現象，發現問題及時修正。
2.4.6 檢查有無與產品無關的物品遺留在箱內。
2.5 檢查填寫、粘貼標志
2.5.1 檢查產品型號、產品名稱、出廠編號等書寫是否正確。
2.5.2 檢查包裝好的產品型號、產品名稱、數量是否與要求相符。
2.5.3 檢查收貨單位、地址、到站（港）標識是否正確、清楚、美觀、可靠。
2.5.4 檢查包裝儲運標志、是否符合《包裝儲運標志》的規定；儲運標志是否正確、清楚、美觀、可靠。
2.6 檢查包裝完的產品是否碼放整齊。
04監視和測量裝置自行檢定規程
1 適用范圍
適用于本企業非精密長度測量的低值易耗的鋼卷尺和鋼直尺。
2 檢定方法
2.1低值易耗的鋼卷尺和鋼直尺應取樣送法定計量部門校準，校準后的樣尺作為企業的標準器由生產技術部保管并標識。
2.2 新采購的和使用中鋼卷尺、鋼直尺在應通過與樣尺的比對判斷其可否用于產品測量。
2.3 鋼卷尺和鋼直尺由生產技術部與標準器進行比對；比對方法如下：
a. 將零點對齊，在500mm，1000mm和2000mm三點進行比對；當偏差超過±1%時為不合格，禁止入庫并填寫《返工、返修、報廢通知單》交辦公室辦理退換。
b. 正常情況，每季度由技術部負責對在用的鋼卷尺比對一次；兩次比對期間發現或懷疑其參數失準時，應停止使用，隨時交技術部比對。
c. 當偏差超過±1%時為不合格，應填寫《返工、返修、報廢通知單》予以收繳、報廢，領用新品，不進行維修和調整。
2.4 鋼直尺按2.3的規定執行，比對點按量程確定，除零點外不得少于2點。
3 比對記錄
技術質量部應在《監視和測量裝置自行檢定記錄》中記錄比對結果，并在規定期限內保存。
4 相關記錄
《返工、返修、報廢通知單》
《監視和測量裝置自行檢定記錄》
